100% ölfreie Druckluft für die Getränkeindustrie

BOGE Kompressoren zeigt auf der BrauBeviale ein umfangreiches Portfolio zur energieeffizienten Erzeugung sauberer Druckluft

Die Getränkeindustrie benötigt für ihre Produktionsprozesse qualitativ hochwertige und extrem saubere Luft. Auf der BrauBeviale vom 10. bis 12. November in Nürnberg zeigt Druckluftexperte BOGE Kompressoren (Halle 4, Stand 4-510) zuverlässige und effiziente Systemlösungen zur Erzeugung ölfreier Druckluft.

Ob zur Reinigung, Sortierung oder Befüllung von Flaschen, zum Etikettieren, Verpacken oder zur Produktion von PET-Flaschen – die Druckluft, die in der Getränkeindustrie zum Einsatz kommt, muss frei von Staub, Feuchtigkeit und vor allem Öl sein. Für die energieintensiven Produktionsabläufe in der Getränkeindustrie zeigt BOGE auf der BrauBeviale in Nürnberg gleich mehrere Wege auf, wie sich die Herstellung ölfreier Druckluft der Klasse 0 mit erheblichen Einsparungen kombinieren lässt. Mit seinem modularen ölfreien Programm ist BOGE in der Lage, für jeden Anwendungsbereich der Getränkeindustrie die passende Lösung anzubieten: Extrem wirtschaftlich arbeitende, ölfrei verdichtende Kompressoren sorgen für ein hohes Maß an Effizienz und gleichzeitig absolute Prozesssicherheit.

BOGE hat das Kompressoren-Programm grundlegend erneuert und um innovative Produkte ergänzt. Ein besonderes Highlight auf dem BOGE Messestand auf der BrauBeviale wird die bahnbrechende High Speed Turbo-Technologie (HST) sein, die bereits bei ihrer Premiere auf der diesjährigen Hannover Messe für Aufsehen gesorgt hatte. Mit ihrem innovativen Turbo-Antrieb erzeugen die HST-Kompressoren 100 Prozent ölfreie Druckluft der Klasse 0 – und das bei höchster Effizienz und minimalem Wartungsaufwand. Besucher können am BOGE Messestand auf der BrauBeviale den Größen- und Schalldruckpegelvergleich mit einem leistungsäquivalenten ölfreien Schraubenkompressor selbst erleben und sich mit einer Okulus Rift 3D-Brille auf eine rasante Fahrt durch einen BOGE HST-Kompressor begeben.

Weitere Messehighlights am BOGE Stand

Im Hochruckbereich bis 40 bar stellt BOGE außerdem seine ölfreien K-Booster-Kolbenkompressoren mit einer Antriebsleistung von 5,5 kW und neuerdings auch mit 11 kW vor. Die Verdichter erfüllen das Kriterium Ölfreiheit der Klasse 0 und sind speziell auf die Anforderungen mittelständischer Unternehmen der Getränkeindustrie ausgerichtet.

Speziell für die PET-Industrie zeigt BOGE mit dem FlexPet-Angebot BFPO zudem eine branchenspezifische Plug-and-Play-Lösung auf der BrauBeviale. Die schlüsselfertige Systemlösung für die Herstellung von PET-Flaschen erzeugt effizient und sicher 10 bar oder 40 bar absolut ölfreier Druckluft.

Weitere Highlights auf dem BOGE Messestand sind die Stickstoffgeneratoren für eine unabhängige und flexible Stickstoffproduktion, die ölfreien Kolbenkompressoren der PO-Baureihe, die vibrationsarmen und flüsterleisen Scroll-Verdichter der EO-Baureihe sowie die bewährte BOGE BLUEKAT mit integriertem Converter und die wassergekühlten ölfreien Schraubenkompressoren der SO-Baureihe.

Über BOGE

Mit der Erfahrung von mehr als 100 Jahren gehört die BOGE KOMPRESSOREN Otto Boge GmbH & Co. KG zu den ältesten Herstellern von Kompressoren und Druckluftsystemen in Deutschland. Und ist einer der Markführer. Ob High Speed Turbo-Kompressoren, Schraubenkompressoren, Kolbenkompressoren, ölgeschmiert oder ölfrei, komplette Anlagen oder einzelne Maschinen – BOGE bedient unterschiedlichste Anforderungen und höchste Ansprüche. Präzise und qualitätsbewusst. Das international tätige Familienunternehmen beschäftigt 700 Mitarbeiter, davon rund 400 am Stammsitz in Bielefeld und wird von Wolf D. Meier-Scheuven und Thorsten Meier geführt. Internationalen Kunden steht BOGE mit zahlreichen Verkaufsbüros und Tochtergesellschaften vor Ort zur Verfügung und liefert Produkte und Systeme in weltweit mehr als 120 Länder. Weitere Informationen: www.boge.de.

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100% ölfreie Druckluft für die Getränkeindustrie

Christof Schläger komponiert und inszeniert urbane Musik - und nutzt dabei einen CompAir-Schraubenkompressor

Druckluft im Dienste der Klang-Kunst

In der Maschinenhalle einer ehemaligen Zeche in Herne entstehen beeindruckende Klangskulpturen. Sie sind Teil eines maschinellen Orchesters, das der Konzeptkünstler Christof Schläger baut und für das er Musik komponiert, die an urbane und industrielle Geräuschkulissen erinnert. Eine wichtige Rolle im Orchester spielen druckluftbetriebene Schiffs-Signalhörner. Damit sie genügend Energie bekommen, hat CompAir dem Künstler einen drehzahlgeregelten Schraubenverdichter vom Typ L 07 RS zur Verfügung gestellt.

Wenn der Tonkünstler Christof Schläger eine seiner Kompositionen zu Gehör bringt, wird der Zuhörer mit starkem Schalldruck konfrontiert – zumindest wenn er sich in unmittelbarer Nähe des Orchesters aufhält. Denn Schläger komponiert Musik für die Beschallung von großen Freiflächen und entwickelt und baut auch die dazugehörigen Instrumente. Neben pneumatisch gesteuerten Schlaginstrumenten kommen dabei Signalhörner für Schiffe zum Einsatz, bei denen Druckluft für den nötigen „Sound“ sorgt. Die Schallbecher der Hörner stellt der Klangkünstler in einer eigenen Werkstatt her bzw. modifiziert sie so, dass das „Horn-Orchester“ das gewünschte Klangbild produziert (Bild 1).

Das Spektrum der druckluftbetriebenen Instrumente reicht vom 20 cm langen Horn bis zu 4 Meter hohen, mehrfach gewundenen Schalltrichtern – alle perfekt aufeinander abgestimmt, wie ein „richtiges“ Orchester eben. Und eindrucksvoll anzusehen – echte Klangskulpturen (Bild 2).

Industrie-Geräuschkulisse wird zu Kunst

Die Stücke, die zum Beispiel auf großen Freiluft-Events wie Hafengeburtstagen oder Stadtjubiläen sowie auf Industriearealen aufgeführt werden, sind durchaus melodisch. Aus der Perspektive des Zuhörers entstehen besondere Klangeffekte, weil die einzelnen Instrumente bis zu 2 Kilometer weit voneinander entfernt ist – für diese Distanz benötigt der Schall fünf Sekunden.

Zugleich aber wecken die Konzerte auch Assoziationen an typische Alltags- und Industriegeräusche, und das ist gewollt. Als Sohn eines Bergbauingenieurs ist Christof Schläger in einem Tagebaugebiet groß geworden: „Die industrielle Geräuschwelt hat mich immer fasziniert. Mein Ziel ist es, die Industriekulisse in Kunst zu transformieren.“

Dabei nutzt er seine gut ausgestattete Werkstatt in einer ehemaligen Maschinenhalle der Zeche Teutoburgia in Herne und sein Know-how in der Metallverarbeitung – Schläger hat Maschinenbau und Verfahrenstechnik studiert – und auch die Werkzeuge der Industrieautomation. Die Beaufschlagung der einzelnen Hörner mit Druckluft oder der Pneumatikantriebe für die Schlagwerkzeuge erfolgt über Festo-Ventilinseln, die wiederum mit dem Laptop des Künstlers verbunden sind. Dort ist die Partitur gespeichert.

Konzert für 128 Drucklufthörner

Die ambitionierten Projekte von Christof Schläger sind weltweit gefragt, u.a. in Schanghai, Helsinki und in Krakau, wo er am Weichselufer mit „Gegen den Strom“ ein Konzert auf zwei Booten mit 100 Schiffshörnern aufführte. Aktuell arbeitet der Künstler zum Beispiel an Kompositionen für ein neues Instrument mit insgesamt 128 chromatisch gestimmten Drucklufthörnern.

Bisher musste der Künstler seine Konzerte so „ökonomisch“ gestalten, dass ein bestimmter Druckluftbedarf nicht überschritten wurde. Denn für die Drucklufterzeugung nutzt er mehrere kleinere Rotationsverdichter von Hydrovane, die er nach und nach als Gebrauchtgeräte erworben hat.

Mehr Luft für die Tonkunst

Seit Kurzem gilt diese Einschränkung nicht mehr, weil CompAir dem Künstler einen Schraubenkompressor vom Typ L 07 RS mit drehzahlgeregeltem 7,5 kW-Antrieb zur Verfügung stellte (Bild 5). Der Verdichter liefert bis zu 1,26 m3 Druckluft pro Minute – das ist mehr als genug, um ein ganzes Druckluft-Orchester mit Energie zu versorgen.

Der drehzahlgeregelte Antrieb war ein Wunsch von Christof Schläger. Dabei stand weniger die Energieeinsparung im Vordergrund – die Maschine kommt nicht auf hohe Stundenzahlen, weil sie nur während der Proben und der Aufführung arbeitet. Wichtiger ist das geringe Geräuschniveau. Schließlich soll kein Kompressoren Geräusch den Kunstgenuss trüben. Diese Voraussetzung bringt der L 07 RS mit, drehzahlgeregelte Version läuft beim Abruf von 70% der Nennleistung um ganze 7 dB leiser als der L 07 mit Festdrehzahl.

Der neue Kompressor kam zum ersten Mal im September 2015 zum Einsatz. Zum Abschluss des 300. Stadtgeburtstages von Karlsruhe führte Christof Schläger in Zusammenarbeit mit einem Pyrotechniker ein neues Stück im Schlosspark auf – als krönenden Abschluss einer Serie von Veranstaltungen auf dem weitläufigen Schlossgelände. Text und 4 Fotos, download hier: www.pr-download.com/compair70.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Christof Schläger komponiert und inszeniert urbane Musik - und nutzt dabei einen CompAir-Schraubenkompressor

8 Großgeräte für Krebs Unternehmensgruppe

Kompressoren – niedrige Betriebskosten gaben den Ausschlag

Als Korrosionsschutz-Unternehmen ist die Krebs Unternehmensgruppe mit vielen Standorten an der gesamten deutschen Nord- und Ostseeküste präsent. Da vielfach entsprechende Starkstromanschlüsse Vorort auf den Baustellen nicht verfügbar sind, setzte das Hamburger Unternehmen bei seiner jüngsten Investition auf leistungsstarke Dieselkompressoren. Es wurden dann gleich 8 Kompressoren des Typs C 250 TS-12 von CompAir gekauft. Bei 25 m³ Volumenstrom pro Minute liefern die Maschinen satte 12 bar Betriebsüberdruck. 5 Maschinen sind im Rostocker Hafen stationiert. 2 Maschinen sind für die Niederlassung in Wismar bestimmt. Für diese Standorte wählte die Firma Krebs Versionen mit Kufenrahmen ohne Fahrwerke, da diese Kompressoren sehr selten umgesetzt werden. Der achte Kompressor ist eine Fahranlage und wird überwiegend auf einem Raffineriegelände in Hamburg mit häufigen Umsetzungen eingesetzt.

„Wir haben uns wegen der günstigen Verbrauchswerte beim Diesel für Maschinen von CompAir entschieden“, erklärt Andreas Biermann, Geschäftsführer bei der Krebs Unternehmensgruppe. Lieferant war Peter Gay Baumaschinen in Bremen. Die Baureihe C200 TS-24 bis C270 TS-9 von CompAir setzt eine einzigartige Bi-Turbo-Technologie ein. Hierbei ist nicht nur der Antriebsmotor turboaufgeladen sondern ein zweiter Turbolader „drückt“ zusätzlich mehr Luft in den Ansaugkanal der Verdichterstufe. In Verbindung mit einer innovativen Steuerung kann der Kompressor damit energieeffizienter gegenüber vergleichbaren Maschinen gefahren werden. Außerdem ist der Kompressor gegenüber Maschinen mit vergleichbarer Leistung deutlich kompakter in seinen Abmessungen. Als Fahrgestellversion bleibt das Gewicht unterhalb von 3500 kg. Weniger Dieselverbrauch bei gleicher Leistung ist per se schon mal umweltfreundlich. Die TurboScrew-Kompressoren sind mit dem SCRT®-System (Selective Catalytic Reduction Technology) ausgerüstet, das nahezu sämtliche Rußpartikel und Stickoxide aus den Dieselabgasen entfernt.

Die Maschinen mit ihren Teams im Rostocker Hafen leisten Schwerstarbeit. Dort werden bis zu 1000 Tonnen wiegende Monopiles für offshore Windkraftanlagen, von innen und außen gestrahlt und beschichtet. Bemerkenswert ist, dass die Auftraggeber unterschiedliche Ausführungen in der Beschichtung wünschen. Für die Fachleute von Krebs ist das kein Problem. Gegenüber dem Betriebsgelände ist ein Hersteller von Hafenmobilkranen ansässig, für den man ebenfalls Strahl- und Beschichtungsarbeiten ausführt. Gearbeitet wird ganzjährig. Mobile und beheizbare Hallen bieten eine entsprechende Arbeitsumgebung für eine hochwertige Ausführung der Strahl- und Beschichtungsarbeiten.

Die Krebs Unternehmensgruppe steht für modernsten Korrosionsschutz, bietet Kundennähe und fasst sich als Systemlieferant auf. Denn für die Logistik mit Lkw ab 3,5 t und Autokranen bis 500 t Tragkraft oder beim Gerüstbau hat man Lösungen im eigenen Unternehmen. Neben klassischer Strahltechnik gehört auch Höchstdruckstrahlen bis zu 3000 bar mit Wasser zur Unternehmensleistung. Die Firma Krebs ist Ausbildungsbetrieb, sorgt natürlich auch für die Fortbildung langjähriger Mitarbeiter und sieht in Verbindung mit modernster Technik die Grundlage für ein zukunftsorientiertes Unternehmen.

Text und alle Fotos download: www.pr-download.com/compair67.zip

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Globales Kompetenzzentrum für Schraubenkompressoren in Simmern auf der Ziellinie

Gardner Denver setzt bei Kompressoren auf „Made in Germany“

Im Wettbewerb um den besten Entwicklungs- und Produktionsstandort für Schraubenkompressoren in Europa hat sich das Werk in Simmern durchgesetzt. Bis 2016 wird Gardner Denver 10 Millionen Euro in den Standort im Hunsrück investieren.

Harald Härter, Managing Director Central Europe: „Die CompAir-Schraubenverdichter haben großes Potenzial im europäischen Markt und sind durch ihre technologische Spitzenstellung begehrte Export-Maschinen. Die Kommunikation mit unseren Kunden wird durch die zentrale Lage des neuen „Centre of Excellence“ auf allen Ebenen gestärkt. Das erlaubt unserem Engineering Druckluftsysteme weiterzuentwickeln, die den unterschiedlichsten Produktionsbedingungen und Anwendungen entsprechen. Unser Service und die Ersatzteilversorgung werden durch den Ausbau der kundenorientierten Beratung und Logistik gestärkt – bis hin zur Fernüberwachung der Drucklufterzeugung- und -aufbereitungs-Systeme.“

Der größte Teil der Investitionen fließt in einen komplett neuen Maschinenpark für die Verdichterproduktion mit dem Ziel Präzision, Kapazität und Flexibilität zu steigern. Zusätzlich werden bestehende Montagekonzepte in moderne flexible Produktionslinien umgewandelt, um die Produktivität zu steigern und individuelle Kundenwünsche noch schneller und effektiver zu realisieren. Diese „Mixed-Model-Lines“ ermöglichen es, verschiedene Baureihen an einer Produktionsstätte zu montieren. „So können wir uns auf unsere Kunden, deren Bedürfnisse und Anforderungen konzentrieren und sehen daher ein großes Entwicklungspotenzial für das „Centre of Excellence“ in Simmern“, betont Henrik Akerson, Director Operations EMEA.

„Ein wesentlichen Faktor für die zukünftige Bereitstellung innovativer und hocheffizienter Schraubenverdichtersysteme“, ist für Entwicklungsleiter Andreas Görges, „die enge Verschmelzung konstruktiver und fertigungstechnischer Kompetenzen.“ Durch die fortschreitende Digitalisierung und den erstklassigen Kommunikationsmöglichkeiten der Kompressoren sieht er das Simmern Engineering Team vor ständig neuen Herausforderungen. „Dazu gehört auch die Ecodesign Richtlinie zur Energieeinsparung, die künftig auch für Kompressoren gilt. Wir sind jetzt auf dem besten Weg das Produktanforderungsprofil so zu schärfen, dass weitere kontinuierliche Verbesserungen bei der energieeffizienten Drucklufterzeugung erreicht werden.“ Andreas Görges ist überzeugt, dass mit der aktuellen Standortentwicklung in Simmern eine exzellente Ausgangsposition geschaffen wird.

Durch diesen Ausbau des Werkes wächst auch die Nachfrage nach Fachkräften aus verschiedenen Bereichen der Fertigungstechnik am Standort in Simmern. Aktuelle Stellenausschreibungen sind auf der Gardner Denver Webseite veröffentlicht (http://www.gardnerdenver.com/careers/careers/).

Text und Fotos Download: www.pr-download.com/compair68.zip

Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.

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Ölfreier Kompressor für sensible Anwendungen

Die flüsterleisen und vibrationsarmen Kompressoren der BOGE EO-Baureihe verfügen über integrierte Druckluftaufbereitung und liefern ölfreie Druckluft der Kasse 0.

Gerade in sensiblen Arbeitsumgebungen ist absolute Ölfreiheit ein Muss. Für Anwender, die einen Kompressor benötigen, der leise und kompakt genug ist, um ihn nahe am Arbeitsplatz aufstellen zu können, hat BOGE die neue EO-Baureihe entwickelt. Deren Scroll-Verdichter arbeiten extrem leise und vibrationsarm. Ein modulares Konzept mit ein bis vier Verdichterstufen erlaubt die gezielte Bedarfsanpassung ebenso wie eine maximale Variantenvielfalt -ob auf Behälter, mit Kältetrockner, als Doppelanlage oder mit Zyklonabscheider. Ab Oktober werden die Kompressoren der EO-Baureihe mit Antriebsleistungen von 16,5 kW und 22 kW und Liefermengen von 1,5 m³/min (1.515 l/min) bis 2,5 m³/min (2.520 l/ min) in den Markt eingeführt.

Herzstücke der BOGE EO-Kompressoren (EO steht für Eccentric Oilfree) sind ein bzw. mehrere Scroll-Verdichter. Diese operieren jeweils mit zwei Spiralen, von denen eine fest steht, während die andere exzentrisch rotiert. Die beiden Spiralen greifen zwar ineinander, berühren sich aber nicht. Kontinuierlich wird die angesaugte Luft in den immer enger werdenden Innenraum gedrückt, wodurch pulsationsfreie, absolut ölfreie Druckluft erzeugt wird. Mit einer zweistufigen Nachkühlung wird die Effizienz zusätzlich gesteigert. Bis zu vier Verdichter lassen sich in einem Gehäuse unterbringen, wenn besonders hohe Liefermengen gefragt sind.

Ölfreie Druckluft Klasse 0

Scroll-Verdichter kommen ohne Ölschmierung aus, weil die Aluminiumspiralen in der Verdichtungskammer nicht aneinander reiben. Dieser bauartbedingte Vorteil garantiert 100 Prozent hochwertige, ölfreie Druckluft. Auch ein Öl-Wassertrenner ist nicht erforderlich.

Leise und vibrationsarm für den Einsatz am Arbeitsplatz

Je näher ein Kompressor an den Arbeitsplatz heranrückt, desto mehr rückt die Frage nach dem Schalldruckpegel in den Mittelpunkt. Hier punktet der Scroll-Verdichter mit seinem flüsterleisen und besonders vibrationsarmen Lauf – ideal zum Beispiel für Labore oder Krankenhäuser. Die intelligente Anordnung der Bauteile eines BOGE EO-Kompressors resultiert in einem sehr geringen Platzbedarf, was die Aufstellung direkt am Arbeitsplatz einmal mehr begünstigt – selbst die Systemlösung mit integriertem Trockner ist so kompakt, dass sie durch eine Standardtür passt.

Intelligente Kompressorsteuerung

Die Steuerung und Bedienung der Scroll-Verdichter erfolgen serienmäßig über die intelligente Steuerung focus control 2.0, die sich im Zeitalter von Industrie 4.0 ideal in die moderne, vernetzte Produktion einbinden lässt. Die moderne Maschinensteuerung erlaubt die Anbindung von bis zu vier Kompressoren. Über das hochauflösende Farbdisplay lassen sich Informationen komfortabel ablesen und die kapazitiven Tasten in Touchscreen-Manier machen die Bedienung denkbar einfach. Eine RFID-Schnittstelle sorgt für eine berührungslose Anmeldung von autorisiertem Bedienpersonal am Gerät. Ob Status-Anzeige, Zustand je Aggregat, Netzdruck oder Überwachung der Ansaug- und Druckluftaustrittstemperatur – dank klarer Struktur mit Maschinensymbolik können Anwender schnell und einfach über kapazitiven Tasten zwischen den Anzeigen wechseln.

BOGE und Industrie 4.0 – Druckluftsysteme der Zukunft

BOGE ist bereits seit Jahren Vorreiter bei der Entwicklung intelligenter Druckluftlösungen ganz im Sinne von Industrie 4.0. So sorgen die BOGE Steuerungs- und Monitoringsysteme der neuesten Generation dafür, dass sich die komplette Druckluftversorgung in ein intelligentes, adaptives Gesamtsystem („Smart Factory“) einbinden lässt. So wird automatisch die situativ benötigte Druckluftleistung und -qualität unter Effizienzgesichtspunkten erzeugt. Da auch die Wartungen in diesem System unter Berücksichtigung des Condition Monitoring abgebildet werden, resultieren daraus die geringstmöglichen Lebenszykluskosten.

Auf der Hannover Messe stellte BOGE den Scroll-Verdichter EO 22 D mit integriertem Kältetrockner und focus control 2.0 vor. Die Maschine liefert Druckluft bei 8 bar und realisiert eine Liefermenge von 2.520 Liter pro Minute bei einem Schallpegel von 64 dB.

Mehr über die technischen Details und Optionen der BOGE Kompressoren finden Anwender unter www.boge.de.

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Mit der Erfahrung von mehr als 100 Jahren gehört die BOGE KOMPRESSOREN Otto Boge GmbH & Co. KG zu den ältesten Herstellern von Kompressoren und Druckluftsystemen in Deutschland. Und ist einer der Markführer. Ob High-Speed-Turbo-Kompressoren, Schraubenkompressoren, Kolbenkompressoren, ölgeschmiert oder ölfrei, komplette Anlagen oder einzelne Geräte – BOGE bedient unterschiedlichste Anforderungen und höchste Ansprüche. Präzise und qualitätsbewusst. Das international tätige Familienunternehmen beschäftigt 700 Mitarbeiter, davon rund 400 am Stammsitz in Bielefeld und wird von Wolf D. Meier-Scheuven und Thorsten Meier geführt. Internationalen Kunden steht BOGE mit zahlreichen Verkaufsbüros und Tochtergesellschaften vor Ort zur Verfügung und liefert Produkte und Systeme in weltweit mehr als 120 Länder. Weitere Informationen: www.boge.de.

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Ölfreier Kompressor für sensible Anwendungen

BOGE erweitert Programm um Marine-Anwendungen

Druckluftspezialist BOGE bringt Baureihen für den Marine-Sektor auf den Markt

Mit dem Start des Programms „Marine-Produkte“ nimmt der Druckluftexperte BOGE Kompressoren Kurs auf die Schifffahrts-Branche: Speziell für den langen, harten Einsatz auf See hat BOGE die SRH-/RH-Startluftkompressoren mit besonders hoher Lebenserwartung konzipiert. Des Weiteren liefert BOGE Arbeitsluftkompressoren und Stickstoffgeneratoren für die Seefahrt.

Ob Schiffe auslaufen oder manövrieren – wenn Schiffs-Dieselmotoren gestartet werden, ist eine verlässliche Druckluftzufuhr unerlässlich. Alle Komponenten der neuen BOGE SRH-/RH-Startluftkompressoren wurden auf die spezifischen Anforderungen der Seefahrt ausgelegt und entsprechend zertifiziert. Ob mit 2-, 3- oder 4-stufiger Verdichtung, zwei oder vier Zylindern – die luftgekühlten, riemengetriebenen Kolbenkompressoren liefern 35 bar – auch bis zu 40 bar sind möglich. Die Bandbreite der Startluftkompressoren von BOGE reicht von 3 bis 37 kW. Platz ist auf Schiffen Mangelware, doch die kompakte Bauweise macht den Einsatz der Marine-Kompressoren auch in beengten Maschinenräumen möglich. Dank ihrer hochwertigen und robusten Bauteile trotzen die BOGE Startluftkompressoren auch den hohen Umgebungstemperaturen im Maschinenraum von bis zu 45° Celsius. Da die Kompressoren mit niedrigen Drehzahlen laufen, ist ihre Lebenserwartung außergewöhnlich hoch. Zudem garantiert die ausschließliche Verwendung hochwertiger Materialien ebenfalls eine lange Lebensdauer – bei minimalem Wartungsaufwand und höchster Zuverlässigkeit.

Arbeitsluft- und Stickstoffversorgung auf hoher See

Die S3-Baureihe von BOGE hat sich an Land bereits bestens bewährt. Auch auf See punktet sie mit ihrer „effilence“-Verdichterstufe bei sämtlichen Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten an Bord. Die Stufe sorgt für Höchstwerte in Sachen Effizienz – bei extremer Laufruhe und minimalem Schalldruck im Leistungsbereich von 22 bis 45 kW. Der zuverlässige Lauf der BOGE Schraubenkompressoren reduziert Liegezeiten für Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten auf ein Minimum – das spart Schiffseignern und Reedereien bares Geld.

BOGE Stickstoff-Generatoren verhindern durch die „inerte“ Eigenschaft des Gases, dass die Fracht wie z. B. Methan unter Sauerstoff-Einfluss die Tanks angreift. Zudem lassen sich durch Stickstoff-Spülung der Tanks und Ölleitungssysteme Verunreinigungen durch Rückstände ausschließen. Auch die Verlängerung der Haltbarkeit von Lebensmitteln bei längeren Seetransporten ist mittels Stickstoff möglich. Immer mehr Schiffe setzen außerdem auf Flüssiggas als Treibstoff und sind deshalb verpflichtet, Stickstoffgeneratoren an Bord zu haben. BOGE Generatoren liefern Stickstoff, um den Taupunkt bei -40° Celsius zu halten, damit unter keinen Umständen Gas mit Wasserdampf reagieren kann.

Vollständig zertifizierte Plug & Play Lösungen

Alle Marine-Produkte von BOGE wurden speziell für die Anforderungen in der Seefahrt entwickelt und erfüllen sämtliche gängigen Zertifikatsanforderungen im Marine-Sektor. Die BOGE Marine-Kompressoren sind für eine sofortige Inbetriebnahme konzipiert. Kompressor und Motor teilen sich eine solide Grundplatte, alles ist komplett verkabelt – so kann die Installation sogar innerhalb der normalen Liegezeit bewerkstelligt werden. Wenn gewünscht, inklusive Ölniveau- und Temperaturüberwachung. Für einen sicheren Halt bei starkem Seegang ist der stabile Grundrahmen der Anlagen so ausgelegt, dass er auf dem Schiffsboden verschraubt oder verschweißt werden kann.

Mehr über die technischen Details und Optionen der BOGE Kompressoren finden Anwender unter www.boge.de.

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BOGE erweitert Programm um Marine-Anwendungen

Neue Ära ölfreier Drucklufterzeugung

BOGE setzt mit High-Speed-Turbo-Technologie Maßstäbe in der Branche

Mit der Entwicklung der neuen High-Speed-Turbo-Technologie (HST) leitet BOGE eine neue Ära der Druckluft ein. Durch eine radikale Reduzierung der Bauteile und ein überaus intelligentes Konstruktionsprinzip erzielt der Druckluftexperte entscheidende Verbesserungen zum bisherigen Stand der Technik. Mit innovativem Turbo-Antrieb erzeugen die HST-Kompressoren 100 Prozent ölfreie Druckluft der Klasse 0 – und das bei höchster Effizienz und minimalem Wartungsaufwand. Kosteneinsparungen bis zu 30 Prozent gegenüber herkömmlichen ölfreien Schraubenkompressoren sind realistisch. Die wegweisende Technologie stellt BOGE erstmals auf der ComVac im Rahmen der Hannover Messe vor.

Mit der High-Speed-Turbo-Technologie erzielt BOGE entscheidende Verbesserungen zum bisherigen Stand der Technik: Dank hocheffizientem Verdichtungsprinzip und minimalem Energieverbrauch sorgt HST für maximale Ergebnisse in Sachen Effizienz. Der Antrieb der neuen Kompressoren erfolgt durch einen “Permanent-Magnet”-Motor, der sich durch eine sehr hohe Energiedichte auszeichnet. Die Besonderheit: Erstmalig ist es nun BOGE gelungen, die Antriebswelle luftzulagern – Voraussetzung für extrem hohe Drehzahlen weit jenseits von 100.000 Umdrehungen.

High Speed neu definiert

Der “Permanent Magnet”-Motor und die einzigartige luftgelagerte Antriebswelle sorgen für zuverlässigen, wartungsarmen Betrieb bei minimalem Energiebedarf. Aus hochwertigem Titan gefertigte, mit hohen Drehzahlen rotierende Impeller, die an den Enden der Motorwellen sitzen, versetzen die angesaugte Luft in Geschwindigkeit. In Verbund mit Diffusor und Spiralgehäuse wird so die Geschwindigkeitsenergie besonders effektiv in Druckenergie umgewandelt. Ein durchdachtes Kühlkonzept sorgt für effektive Abkühlung der Luft nach jeder Verdichtungsstufe, und mit den integrierten Frequenzumrichtern lässt sich der Volumenstrom stufenlos an den Druckluftbedarf anpassen.

Konzentration auf das Wesentliche

Auch in puncto Langlebigkeit setzen die HST-Kompressoren Zeichen: Die radikale Reduzierung der Bauteile gegenüber herkömmlichen Kompressoren macht die Maschinen wesentlich kleiner und leichter. So wurden nur ein bewegliches Teil pro Antriebsmotor und deutlich weniger Lager und Dichtungen verbaut. Auf Lüftermotor, Getriebe, Schmierungssystem und Ölpumpe wurde komplett verzichtet. Darüberhinaus sorgt die Verwendung hochwertiger, für ihren Einsatzzweck optimierte Bauteile für minimalen Verschleiß. Dieses Konzept reduziert den Wartungsaufwand erheblich und sorgt so für ein hohes Maß an Zuverlässigkeit. Für die Aufstellfläche benötigen Anwender nur noch halb soviel Platz wie für ölfreie Schraubenkompressoren – und das bei einer gleichzeitigen Gewichtsreduzierung um zwei Drittel. Zudem ist der Kompressor kaum zu hören: Der Schalldruck liegt je nach Baugröße zwischen 63 und 69 dB(A).

Bestwerte in Sachen Energieeffizienz

Durch eine radikale Reduzierung der Bauteile gegenüber herkömmlichen Kompressoren und dank des intelligenten Konstruktionsprinzips, das einen besonders verschleißarmen Betrieb garantiert, wird eine beachtliche Verbesserung der Effizienzwerte erzielt. Am deutlichsten wird dies im Leerlaufbetrieb: Hier liegt der Energiebedarf bei unter 1,9 Prozent der Nennleistung. Diesen extrem niedrigen Effizienzwert erzielt der HST-Kompressor unter anderem deshalb, weil kein Lüftermotor zusätzliche Energie aufnimmt. Insgesamt konnten die Gesamtkosten gegenüber ölfreien Schraubenkompressoren um bis zu 30 Prozent reduziert werden. Die HST-Kompressoen sind optional mit Wärmerückgewinnung erhältlich.

Ölfreiheit 100-prozentig garantiert

Ölfreiheit der Klasse 0 ist bei den neuen BOGE HST-Kompressoren garantiert: Denn dank luftgelagerter Motorwelle und dem völligen Verzicht auf Schmierung handelt es sich bei HST um ein komplett ölfrei verdichtendes Druckluftsystem. Der Verzicht auf ein Ölsystem ist gleichzeitig auch eine der nachhaltigsten Maßnahmen zur Senkung der Wartungskosten. Wo früher die Maschinen stets gestoppt werden mussten, um Lager zu schmieren oder Ölfilter zu wechseln, läuft nun der Betrieb einfach weiter.

Qualität made in Germany

Ob als Grundlast- oder Spitzenlastmaschine – die dreistufigen HST-Hochleistungskompressoren haben sich bereits über mehrere zehntausend Betriebsstunden bei Kunden bewährt. Sie sind die perfekte Lösung für alle Anwender, die kontinuierlich ölfreie und hochwertige Druckluft benötigen. Vor allem in sensiblen Produktionsbereichen, wie der Chemie-, Pharma-, Lebens-mittel-, Getränke- oder Halbleiterindustrie, in Raffinerien, Brauereien oder Lackierbetrieben spielen die HST-Kompressoren ihre Vorteile aus. Optional lassen sie sich zudem mit einem Wärmerückgewinnungssystem ausstatten, das die am Kompressor aufgewendete Energie auch zur Brauchwasser- oder Raumbeheizung nutzt.

Zur HMI präsentiert BOGE die Technologie zunächst in drei Leistungsstufen mit einem Standarddruck von 7,5 barü: Der HST 55 liefert 7,97 m3 Druckluft pro Minute und ist die bislang kleinste Baugröße auf dem Markt. Im mittleren Segment steht Anwendern der HST 110 mit einer Leistung von 17,97 m3/Min. zur Verfügung. Der HST 220 ist mit 36,57 m3/Min das Modell mit der größten Liefermenge. BOGE wird die Baureihe sukzessive erweitern.

Mehr über die technischen Details und Optionen der BOGE Kompressoren finden Anwender unter www.boge.de.

Über BOGE

Mit der Erfahrung von mehr als 100 Jahren gehört die BOGE KOMPRESSOREN Otto Boge GmbH & Co. KG zu den ältesten Herstellern von Kompressoren und Druckluftsystemen in Deutschland. Und ist einer der Markführer. Ob High-Speed-Turbokompressoren, Schraubenkompressoren, Kolbenkompressoren, ölgeschmiert oder ölfrei, komplette Anlagen oder einzelne Geräte – BOGE bedient unterschiedlichste Anforderungen und höchste Ansprüche. Präzise und qualitätsbewusst. Das international tätige Familienunternehmen beschäftigt 650 Mitarbeiter, davon rund 400 am Stammsitz in Bielefeld und wird von Wolf D. Meier-Scheuven und Thorsten Meier geführt. Internationalen Kunden steht BOGE mit zahlreichen Verkaufsbüros und Tochtergesellschaften vor Ort zur Verfügung und liefert Produkte und Systeme in weltweit mehr als 120 Länder. Weitere Informationen: www.boge.de.

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