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2 Kasım 2015

Christof Schläger komponiert und inszeniert urbane Musik - und nutzt dabei einen CompAir-Schraubenkompressor

Druckluft im Dienste der Klang-Kunst


In der Maschinenhalle einer ehemaligen Zeche in Herne entstehen beeindruckende Klangskulpturen. Sie sind Teil eines maschinellen Orchesters, das der Konzeptkünstler Christof Schläger baut und für das er Musik komponiert, die an urbane und industrielle Geräuschkulissen erinnert. Eine wichtige Rolle im Orchester spielen druckluftbetriebene Schiffs-Signalhörner. Damit sie genügend Energie bekommen, hat CompAir dem Künstler einen drehzahlgeregelten Schraubenverdichter vom Typ L 07 RS zur Verfügung gestellt.

Wenn der Tonkünstler Christof Schläger eine seiner Kompositionen zu Gehör bringt, wird der Zuhörer mit starkem Schalldruck konfrontiert – zumindest wenn er sich in unmittelbarer Nähe des Orchesters aufhält. Denn Schläger komponiert Musik für die Beschallung von großen Freiflächen und entwickelt und baut auch die dazugehörigen Instrumente. Neben pneumatisch gesteuerten Schlaginstrumenten kommen dabei Signalhörner für Schiffe zum Einsatz, bei denen Druckluft für den nötigen „Sound“ sorgt. Die Schallbecher der Hörner stellt der Klangkünstler in einer eigenen Werkstatt her bzw. modifiziert sie so, dass das „Horn-Orchester“ das gewünschte Klangbild produziert (Bild 1).


Das Spektrum der druckluftbetriebenen Instrumente reicht vom 20 cm langen Horn bis zu 4 Meter hohen, mehrfach gewundenen Schalltrichtern – alle perfekt aufeinander abgestimmt, wie ein „richtiges“ Orchester eben. Und eindrucksvoll anzusehen – echte Klangskulpturen (Bild 2).


Industrie-Geräuschkulisse wird zu Kunst

Die Stücke, die zum Beispiel auf großen Freiluft-Events wie Hafengeburtstagen oder Stadtjubiläen sowie auf Industriearealen aufgeführt werden, sind durchaus melodisch. Aus der Perspektive des Zuhörers entstehen besondere Klangeffekte, weil die einzelnen Instrumente bis zu 2 Kilometer weit voneinander entfernt ist – für diese Distanz benötigt der Schall fünf Sekunden.


Zugleich aber wecken die Konzerte auch Assoziationen an typische Alltags- und Industriegeräusche, und das ist gewollt. Als Sohn eines Bergbauingenieurs ist Christof Schläger in einem Tagebaugebiet groß geworden: „Die industrielle Geräuschwelt hat mich immer fasziniert. Mein Ziel ist es, die Industriekulisse in Kunst zu transformieren.“


Dabei nutzt er seine gut ausgestattete Werkstatt in einer ehemaligen Maschinenhalle der Zeche Teutoburgia in Herne und sein Know-how in der Metallverarbeitung – Schläger hat Maschinenbau und Verfahrenstechnik studiert – und auch die Werkzeuge der Industrieautomation. Die Beaufschlagung der einzelnen Hörner mit Druckluft oder der Pneumatikantriebe für die Schlagwerkzeuge erfolgt über Festo-Ventilinseln, die wiederum mit dem Laptop des Künstlers verbunden sind. Dort ist die Partitur gespeichert.


Konzert für 128 Drucklufthörner

Die ambitionierten Projekte von Christof Schläger sind weltweit gefragt, u.a. in Schanghai, Helsinki und in Krakau, wo er am Weichselufer mit „Gegen den Strom“ ein Konzert auf zwei Booten mit 100 Schiffshörnern aufführte. Aktuell arbeitet der Künstler zum Beispiel an Kompositionen für ein neues Instrument mit insgesamt 128 chromatisch gestimmten Drucklufthörnern.


Bisher musste der Künstler seine Konzerte so „ökonomisch“ gestalten, dass ein bestimmter Druckluftbedarf nicht überschritten wurde. Denn für die Drucklufterzeugung nutzt er mehrere kleinere Rotationsverdichter von Hydrovane, die er nach und nach als Gebrauchtgeräte erworben hat.


Mehr Luft für die Tonkunst

Seit Kurzem gilt diese Einschränkung nicht mehr, weil CompAir dem Künstler einen Schraubenkompressor vom Typ L 07 RS mit drehzahlgeregeltem 7,5 kW-Antrieb zur Verfügung stellte (Bild 5). Der Verdichter liefert bis zu 1,26 m3 Druckluft pro Minute – das ist mehr als genug, um ein ganzes Druckluft-Orchester mit Energie zu versorgen.


Der drehzahlgeregelte Antrieb war ein Wunsch von Christof Schläger. Dabei stand weniger die Energieeinsparung im Vordergrund – die Maschine kommt nicht auf hohe Stundenzahlen, weil sie nur während der Proben und der Aufführung arbeitet. Wichtiger ist das geringe Geräuschniveau. Schließlich soll kein Kompressoren Geräusch den Kunstgenuss trüben. Diese Voraussetzung bringt der L 07 RS mit, drehzahlgeregelte Version läuft beim Abruf von 70% der Nennleistung um ganze 7 dB leiser als der L 07 mit Festdrehzahl.

Der neue Kompressor kam zum ersten Mal im September 2015 zum Einsatz. Zum Abschluss des 300. Stadtgeburtstages von Karlsruhe führte Christof Schläger in Zusammenarbeit mit einem Pyrotechniker ein neues Stück im Schlosspark auf – als krönenden Abschluss einer Serie von Veranstaltungen auf dem weitläufigen Schlossgelände. Text und 4 Fotos, download hier: www.pr-download.com/compair70.zip


Mit mehr als 200 Jahren Erfahrung bietet CompAir ein umfassendes Portfolio an zuverlässigen, energieeffizienten Kompressorentechnologien und Aufbereitungsprodukten, die sich für nahezu jede Anwendung eignen. Ein weltumspannendes Netzwerk von spezialisierten CompAir-Vertriebsunternehmen und Händlern kombiniert globales Know-How mit lokaler Verfügbarkeit, um eine optimale Unterstützung für unsere innovativen Technologien zu gewährleisten. CompAir, ein Unternehmen der weltweit tätigen Gardner Denver-Gruppe, nimmt eine führende Rolle in der Entwicklung hochmoderner Druckluftsysteme ein. So bietet CompAir dem Kunden hochmoderne Druckluftlösungen, die in Sachen Wirtschaftlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Innovation wegweisend sind.


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Christof Schläger komponiert und inszeniert urbane Musik - und nutzt dabei einen CompAir-Schraubenkompressor

26 Ekim 2015

8 Großgeräte für Krebs Unternehmensgruppe

Kompressoren – niedrige Betriebskosten gaben den Ausschlag


Als Korrosionsschutz-Unternehmen ist die Krebs Unternehmensgruppe mit vielen Standorten an der gesamten deutschen Nord- und Ostseeküste präsent. Da vielfach entsprechende Starkstromanschlüsse Vorort auf den Baustellen nicht verfügbar sind, setzte das Hamburger Unternehmen bei seiner jüngsten Investition auf leistungsstarke Dieselkompressoren. Es wurden dann gleich 8 Kompressoren des Typs C 250 TS-12 von CompAir gekauft. Bei 25 m³ Volumenstrom pro Minute liefern die Maschinen satte 12 bar Betriebsüberdruck. 5 Maschinen sind im Rostocker Hafen stationiert. 2 Maschinen sind für die Niederlassung in Wismar bestimmt. Für diese Standorte wählte die Firma Krebs Versionen mit Kufenrahmen ohne Fahrwerke, da diese Kompressoren sehr selten umgesetzt werden. Der achte Kompressor ist eine Fahranlage und wird überwiegend auf einem Raffineriegelände in Hamburg mit häufigen Umsetzungen eingesetzt.

„Wir haben uns wegen der günstigen Verbrauchswerte beim Diesel für Maschinen von CompAir entschieden“, erklärt Andreas Biermann, Geschäftsführer bei der Krebs Unternehmensgruppe. Lieferant war Peter Gay Baumaschinen in Bremen. Die Baureihe C200 TS-24 bis C270 TS-9 von CompAir setzt eine einzigartige Bi-Turbo-Technologie ein. Hierbei ist nicht nur der Antriebsmotor turboaufgeladen sondern ein zweiter Turbolader „drückt“ zusätzlich mehr Luft in den Ansaugkanal der Verdichterstufe. In Verbindung mit einer innovativen Steuerung kann der Kompressor damit energieeffizienter gegenüber vergleichbaren Maschinen gefahren werden. Außerdem ist der Kompressor gegenüber Maschinen mit vergleichbarer Leistung deutlich kompakter in seinen Abmessungen. Als Fahrgestellversion bleibt das Gewicht unterhalb von 3500 kg. Weniger Dieselverbrauch bei gleicher Leistung ist per se schon mal umweltfreundlich. Die TurboScrew-Kompressoren sind mit dem SCRT®-System (Selective Catalytic Reduction Technology) ausgerüstet, das nahezu sämtliche Rußpartikel und Stickoxide aus den Dieselabgasen entfernt.

Die Maschinen mit ihren Teams im Rostocker Hafen leisten Schwerstarbeit. Dort werden bis zu 1000 Tonnen wiegende Monopiles für offshore Windkraftanlagen, von innen und außen gestrahlt und beschichtet. Bemerkenswert ist, dass die Auftraggeber unterschiedliche Ausführungen in der Beschichtung wünschen. Für die Fachleute von Krebs ist das kein Problem. Gegenüber dem Betriebsgelände ist ein Hersteller von Hafenmobilkranen ansässig, für den man ebenfalls Strahl- und Beschichtungsarbeiten ausführt. Gearbeitet wird ganzjährig. Mobile und beheizbare Hallen bieten eine entsprechende Arbeitsumgebung für eine hochwertige Ausführung der Strahl- und Beschichtungsarbeiten.

Die Krebs Unternehmensgruppe steht für modernsten Korrosionsschutz, bietet Kundennähe und fasst sich als Systemlieferant auf. Denn für die Logistik mit Lkw ab 3,5 t und Autokranen bis 500 t Tragkraft oder beim Gerüstbau hat man Lösungen im eigenen Unternehmen. Neben klassischer Strahltechnik gehört auch Höchstdruckstrahlen bis zu 3000 bar mit Wasser zur Unternehmensleistung. Die Firma Krebs ist Ausbildungsbetrieb, sorgt natürlich auch für die Fortbildung langjähriger Mitarbeiter und sieht in Verbindung mit modernster Technik die Grundlage für ein zukunftsorientiertes Unternehmen.

Text und alle Fotos download: www.pr-download.com/compair67.zip


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8 Großgeräte für Krebs Unternehmensgruppe

5 Ekim 2015

Globales Kompetenzzentrum für Schraubenkompressoren in Simmern auf der Ziellinie

Gardner Denver setzt bei Kompressoren auf „Made in Germany“


Im Wettbewerb um den besten Entwicklungs- und Produktionsstandort für Schraubenkompressoren in Europa hat sich das Werk in Simmern durchgesetzt. Bis 2016 wird Gardner Denver 10 Millionen Euro in den Standort im Hunsrück investieren.

Harald Härter, Managing Director Central Europe: „Die CompAir-Schraubenverdichter haben großes Potenzial im europäischen Markt und sind durch ihre technologische Spitzenstellung begehrte Export-Maschinen. Die Kommunikation mit unseren Kunden wird durch die zentrale Lage des neuen „Centre of Excellence“ auf allen Ebenen gestärkt. Das erlaubt unserem Engineering Druckluftsysteme weiterzuentwickeln, die den unterschiedlichsten Produktionsbedingungen und Anwendungen entsprechen. Unser Service und die Ersatzteilversorgung werden durch den Ausbau der kundenorientierten Beratung und Logistik gestärkt – bis hin zur Fernüberwachung der Drucklufterzeugung- und -aufbereitungs-Systeme.“

Der größte Teil der Investitionen fließt in einen komplett neuen Maschinenpark für die Verdichterproduktion mit dem Ziel Präzision, Kapazität und Flexibilität zu steigern. Zusätzlich werden bestehende Montagekonzepte in moderne flexible Produktionslinien umgewandelt, um die Produktivität zu steigern und individuelle Kundenwünsche noch schneller und effektiver zu realisieren. Diese „Mixed-Model-Lines“ ermöglichen es, verschiedene Baureihen an einer Produktionsstätte zu montieren. „So können wir uns auf unsere Kunden, deren Bedürfnisse und Anforderungen konzentrieren und sehen daher ein großes Entwicklungspotenzial für das „Centre of Excellence“ in Simmern“, betont Henrik Akerson, Director Operations EMEA.


„Ein wesentlichen Faktor für die zukünftige Bereitstellung innovativer und hocheffizienter Schraubenverdichtersysteme“, ist für Entwicklungsleiter Andreas Görges, „die enge Verschmelzung konstruktiver und fertigungstechnischer Kompetenzen.“ Durch die fortschreitende Digitalisierung und den erstklassigen Kommunikationsmöglichkeiten der Kompressoren sieht er das Simmern Engineering Team vor ständig neuen Herausforderungen. „Dazu gehört auch die Ecodesign Richtlinie zur Energieeinsparung, die künftig auch für Kompressoren gilt. Wir sind jetzt auf dem besten Weg das Produktanforderungsprofil so zu schärfen, dass weitere kontinuierliche Verbesserungen bei der energieeffizienten Drucklufterzeugung erreicht werden.“ Andreas Görges ist überzeugt, dass mit der aktuellen Standortentwicklung in Simmern eine exzellente Ausgangsposition geschaffen wird.

Durch diesen Ausbau des Werkes wächst auch die Nachfrage nach Fachkräften aus verschiedenen Bereichen der Fertigungstechnik am Standort in Simmern. Aktuelle Stellenausschreibungen sind auf der Gardner Denver Webseite veröffentlicht (http://www.gardnerdenver.com/careers/careers/).

Text und Fotos Download: www.pr-download.com/compair68.zip


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