Enorm leicht, stark dämpfend und gut umformbar

Ein neuer Schichtverbundwerkstoff aus Blech mit Zwischenschichten vereint eine gute Schalldämpfung mit den Vorzügen einer gezielt einstellbaren Steifigkeit – bei sehr geringem Gewicht.

Das von Forschern der Universität Stuttgart neuentwickelte hybride Halbzeug „Bolight“ bietet gute Dämpfungseigenschaften bei niedrigem Flächengewicht. Es besteht aus zwei dünnen Blechen, von denen eines mit Sicken versteift ist. Das andere Blech wird eben aufgeklebt, damit ist der Verbund auch optisch schön anzusehen. Zwischen den Blechen befindet sich eine viskoelastische Schicht, die gleich mehrere Funktionen erfüllt: Sie hält die Bleche zusammen, wirkt also wie ein Klebstoff, und dämpft Schwingungen. Zudem erhöht sie die Steifigkeit des Verbunds durch die einseitig gezielt eingebrachten Sicken. Neu sind die einzelnen Komponenten nicht, doch einen umformbaren Verbund aus einer ebenen Blechlage, Sickenblech und viskoelastischer Zwischenschicht gab es bislang nicht. „Der neue Werkstoff vereinigt die Vorteile der einzelnen Elemente. Zudem entstehen durch die Kombination weitere gewünschte Eigenschaften wie eine gezielt einstellbare Steifigkeit“, erklärt Professor Dr.-Ing. Mathias Liewald, Direktor des Instituts für Umformtechnik (IFU) an der Universität Stuttgart.

In einer rund dreijährigen Forschungsarbeit entstand am IFU der neue Verbundwerkstoff „Bolight“. Diplom-Ingenieur Christian Bolay tüftelte mit seinem Team so lange an der Kombination aus Blech und Klebematerial, bis er eine optimale Kombination gefunden hatte, die extrem leicht und doch sehr steif ist. Der neue Verbundwerkstoff erwies sich in den folgenden Entwicklungsarbeiten zudem als leicht umformbar und gut dämpfend. Zu verdanken ist dies der viskoelastischen Schicht, die einerseits Schwingungen reduziert und andererseits mit der geringen Dicke in unversickten Bereichen nahezu die gleiche Umformbarkeit wie monolithische Bleche aufweist.

Durch die Kombination dieser Eigenschaften eröffnen sich für dieses neue Produkt zahlreiche Einsatzgebiete. „In der Automobilindustrie könnte man den Werkstoff ebenso verwenden wie im Baugewerbe oder bei der Produktion von Computern. Er ist überall dort von Vorteil, wo ein gutes Verhältnis von Gewicht und Steifigkeit sowie eine hohe akustische Dämpfung gefordert sind“, erklärt Erfinder Dr.-Ing. Christian Bolay. Der neue Verbundwerkstoff bietet noch eine weitere Besonderheit: Durch die nur einseitig angebrachten Sicken ist eine Seite des Verbunds eben. Dadurch lassen sich beispielsweise Verkleidungen und Außenwände von Maschinen und Schaltschränken optisch sehr ansprechend gestalten.

Am IFU in Stuttgart gibt man sich mit dem Status quo allerdings noch nicht zufrieden. „Wir forschen weiter“, erklärt Professor Liewald. Insbesondere die Umformbarkeit des Verbunds soll noch weiter verbessert werden. „Wir möchten herausfinden, wo die Grenzen liegen“, erklärt der Produktionstechniker, der Mitglied in zahlreichen nationalen und internationalen Fach- und Forschungsgesellschaften ist. Seit mehr als 50 Jahren wird an seinem Institut auf den Gebieten der Blech- und Massivumformung intensiv geforscht. An dem international renommierten Institut haben Liewald und seine Vorgänger mehrere innovative Umformverfahren entwickelt und zahlreiche neuartige Umformeinrichtungen konzipiert und realisiert. Seit seinem Amtsantritt vor rund zehn Jahren legt Professor Liewald besonderen Wert auf eine fundierte und anwendungsnahe Lehre. Die Vorlesungen, Seminare und Exkursionen richten sich an Studierende der Studiengänge Maschinenwesen, Fahrzeug- und Motorenbau, technische Betriebswirtschaftslehre, Automatisierungstechnik, Technologiemanagement und Werkstoffwissenschaften.

„Der von Professor Liewald und Dr. Bolay entwickelte Verbundwerkstoff ermöglicht mit seinen neuen Eigenschaften Kosteneinsparungen durch Leichtbau am Produkt und wird ausschließlich aus Standardprodukten hergestellt. Neu ist die Kombination der einzelnen Werkstoffe in dem Produkt Bolight, sie führt zu dem geringen Gewicht bei gleichzeitig hoher Dämpfung der Geräusche. Außerdem lassen sich die neuen Dämpfungsbleche in unversteiften Bereichen einfach umformen“, erklärt Dr. Florian Schwabe, Leiter des Bereichs Physical Science bei der Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH in Karlsruhe. Die TLB GmbH unterstützt Erfinder, Hochschulen und Unternehmen bei der Patentierung innovativer Ideen und der Umsetzung in marktfähige Produkte.

Bei der Weiterentwicklung des neuentwickelten hybriden Halbzeugs käme ein Partner aus der Industrie sehr gelegen. Interessant sei die Erfindung vor allem für Lieferanten von Blechkomponenten und Maschinenhersteller sowie für die Automobil- und Computerindustrie, meint Dr. Florian Schwabe. Je nach konkreter Anforderung und gewünschtem Einsatzgebiet könne Bolight mit Stahl- oder Aluminiumblechen gefertigt werden, in die einseitig mehr oder weniger spezifisch ausgestaltete Sicken eingebracht sind und die mit einer mehr oder weniger dünnen viskoelastischen Schicht verbunden werden.

Die Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH ist eine Agentur für Erfindungs- und Patentmanagement in Deutschland. TLB begleitet Erfindungen von Hochschulen, Unternehmen und Erfindern auf ihrem Weg von der ersten Idee bis zum wirtschaftlichen Produkt.

Firmenkontakt

Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH

Annette Siller

Ettlinger Str. 25

76137 Karlsruhe

0721 79004-0

asiller@tlb.de

http://www.tlb.de

Pressekontakt

Technologie-Lizenz-Büro (TLB)

Annette Siller

Ettlinger Str. 25

76137 Karlsruhe

0721 79004-0

asiller@tlb.de

http://www.tlb.de

http://www.pr-gateway.de/media/primage/267172.jpgEnorm leicht, stark dämpfend und gut umformbar

"Lucy" sorgt für höchste Produktivität beim Drücken im Dreischichtbetrieb

Automatisierung der Drückmaschine Premo 600 von Abacus schafft zusätzliche Kapazitäten bei der Jeßegus Umformtechnik.

Osnabrück. Just-in-time-Produktion, hoher Anspruch an die Fertigungsqualität und der Betrieb rund um die Uhr: Bei der Lüdenscheider Jeßegus Umformtechnik steht hohe Effizienz in der Herstellung von Drückteilen klar im Fokus. In den vergangenen zwei Jahren wurde der moderne Maschinenpark bereits mit zwei Drückmaschinen des Typs PREMO 600 aufgerüstet, die dank ihrer Servomotoren energiesparend arbeiten. Jetzt sorgt hier der Einsatz eines Roboters für höchste Produktivität und reibungslose Prozesse bei deutlich gestiegener Auslastung.

Auf den momentan insgesamt neun Drückmaschinen werden einbaufertige Produkte und Baugruppen produziert, die beispielsweise in der Fahrzeug-, Klima- oder Medizintechnik sowie in der Luftfahrt und in Haushaltswaren Einsatz finden. Reflektoren für die Leuchten-Industrie bilden einen Schwerpunkt in der Fertigung von Jeßegus. Die Anforderungen an das Handling und die Automation sind sehr hoch. Denn spiegelnde Oberflächen stellen eine spezielle Herausforderung dar.

Personal wertschöpfender einsetzen

“Gegenüber den hydraulischen Anlagen weisen die ,Premo 600′ Maschinen von Abacus mit ihren Servomotoren bei der Umformung der Aluminium-Ronden eine deutlich höhere Reproduzierbarkeit in gleichbleibend hoher Qualität auf. So können wir den hohen Qualitätsanforderungen unserer Kunden uneingeschränkt entsprechen. Darüber hinaus hat sich die Automatisierung, die wir im vergangenen Winter an der neueren ,Premo’ integriert haben, für uns gleich mehrfach bewährt. Der Robotereinsatz bietet die Möglichkeit, praktisch rund um die Uhr zu arbeiten. Aufgrund der geringeren Lohnstückkosten konnten wir unsere Wettbewerbsfähigkeit steigern und unser Personal wertschöpfend an anderer Stelle einsetzen”, erklärt Kai Jeßegus, der den 2002 gegründeten Familienbetrieb gemeinsam mit seinem Vater Dieter Jeßegus führt.

Miteinander statt gegeneinander: Der klassisch erscheinende Gegensatz aus maschineller Effizienz und Sorge um die Arbeitsplätze für die Beschäftigten scheint hier ausgeklammert zu sein. Betriebsintern hat der Roboter den Spitznamen “Lucy” erhalten – was ein entspanntes Verhältnis von Mitarbeitern und computergesteuertem Werkzeug widerspiegelt.

Starke Effizienz nochmals gesteigert

Bei der Automatisierung ging es von Beginn an nicht darum, Personal freizusetzen, sondern im Rahmen zusätzlicher Aufträge die Kapazitäten auszubauen. Das Konzept geht auf: Der Einsatz des Roboters führte nicht zu Entlassungen, sondern im Gegenteil: Jeßegus kann wettbewerbsfähiger agieren und hat für neue Aufträge inzwischen zusätzliche Mitarbeiter eingestellt.

“Am Anfang schien die neue Technik ein Wagnis zu sein – schließlich mussten sich die Mitarbeiter mit einer neuen Steuerungstechnik vertraut machen, die den Roboter mit der Drückmaschine synchronisiert”, meint Kai Jeßegus. Aber in rund drei Tagen für die Schulung sei das nötige Wissen vermittelt worden. Hersteller Abacus wies nicht nur die Mitarbeiter ein, sondern steht auch im Rahmen der Fernwartung praktisch jederzeit zur Verfügung, wenn Betriebsunterbrechungen auftreten.

Schnelle Unterstützung durch Fernwartung

Die Fernwartung ist laut Jeßegus ein sehr hilfreiches Tool: “Sie wurde schon einige Male in Anspruch genommen. Aber nicht etwa, weil die Anlage an sich defekt war, sondern weil Fehler bei Umrüstungen und Einstellungen gemacht wurden. Abacus konnte über die Fernwartung dann schnell die nötige Unterstützung geben, um die Situation zu lösen und wieder in Produktion zu gehen.”

Nach Angaben des Herstellers Abacus profitiert Jeßegus neben dem Rationalisierungsvorteil auch von besonders hoher Effizienz, die schon in der Konstruktion mit Servomotoren für den Drückprozess begründet ist. “Wir wissen aus der intensiven Entwicklungsarbeit und vielen Tests, dass diese Technologie gegenüber der herkömmlichen Hydraulik erheblich weniger Energie benötigt. Einsparungen von bis zu 50 Prozent sind möglich”, ergänzt Thorsten Beling, Geschäftsführer der Abacus GmbH aus Osnabrück.

Eine genaue Zahl für einen Einspareffekt mag Kai Jeßegus noch nicht bestätigen, weil auf den Maschinen Teile in unterschiedlichen Durchmessern bearbeitet werden. Schließlich werden die Energieverbräuche nicht an den einzelnen Anlagen, sondern nur insgesamt gemessen. Auch er geht davon aus, dass sich der Energiebedarf durch die in den Drückmaschinen eingesetzten Servomotoren positiv entwickelt. Unabhängig davon will das Fertigungsunternehmen bei steigendem Bedarf und guter Auslastung der Kapazitäten erneut bei Abacus zukaufen.

Weitere Infos: www.abacus-gmbh.de; www.jessegus.com/

Über:

Abacus Maschinenbau GmbH
Herr Helmut Schön
Eduard-Pestel-Str. 12
49080 Osnabrück
Deutschland

fon ..: 0541 99021-0
web ..: http://www.abacus-gmbh.de
email : h.schoen@abacus-gmbh.de

Unternehmens-Kurzportrait: Abacus Maschinenbau GmbH

Die von Dipl.-Ing. (FH) Derk Weber und Dipl.-Ing. (FH) Thorsten Beling 1991 gegründete Abacus Maschinenbau GmbH ist in der Entwicklung und Konstruktion sowie dem Bau von Werkzeugmaschinen tätig. Speziell die Entwicklung von Software und Steuerungskonzepten nach Kundenwunsch steht hierbei immer stärker im Vordergrund. Dabei können die Osnabrücker in einzelnen Entwicklungsphasen, nach Skizzen, Maßvorgaben oder bereits vorliegenden Teilkonstruktionen, aber auch als kompletter Partner tätig werden, um die Automatisierungsideen der Kunden maßgeschneidert zu realisieren.

Neben dem Werkzeug- und Sondermaschinenbau ist die Lohnfertigung für Fremdfirmen ein wichtiger und fester Bestandteil des Unternehmens. Termingerechte und präzise Lohnfertigung in den Bereichen CNC-Drehen, CNC-Fräsen, Erodierbohren, Drahterodieren, Fertigung sowie die Montage von Baugruppen und Schweißarbeiten komplettieren das Angebot.

Die Abacus Maschinenbau GmbH erhielt 2004 den Innovationspreis des Niedersächsischen Handwerks für die Entwicklung eines neuartigen Elektrodenwechslers für Startlocherodierbohrmaschinen. Die innovative Drückmaschine PREMO 600 von Abacus wurde Anfang 2014 mit dem VR-Mittelstandspreis und im Oktober 2014 mit einem “Euroblech Award” ausgezeichnet.

Pressekontakt:

Perfect Sound PR
Herr Frank Beushausen
Gewerbepark 18
49143 Bissendorf

fon ..: 05402/701650
web ..: http://www.perfectsoundpr.de
email : info@perfectsoundpr.de

http://www.prnews24.com/wp-content/uploads/2015/05/abacus-premo600-automation1-klein.jpg"Lucy" sorgt für höchste Produktivität beim Drücken im Dreischichtbetrieb